为保障喷涂质量，零件喷涂前处理工艺有严格要求，前处理工艺路线一般为：预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→陶化→水洗3→烘干，其中水洗1水管结垢问题一直是涂装行业的难题。在喷涂车间的现场生产过程中，水洗1中出现水管结垢，导致水管堵塞、电机故障的问题如图2、图3所示。水管结垢问题不仅减小了管道横截面径流量，影响喷涂出水量及水洗效果，更严重的是会造成喷淋管道系统堵塞，并且喷淋泵也时常出现轴承结垢卡死、需要停线维修的局面。
经过现场实地调查和对水槽水质化验，结果发现该槽内水质成分中金属离子浓度和PH值比当地自来水中的同类型物质有不同程度的增大，水质化验结果见表1。针对这种困扰公司多年的顽疾问题，成立污水处理改善工作攻关小组，并且经过讨论一致决定必须想方设法将水洗1水槽自来水循环体系中的金属离子浓度降低。
经分析，该现象是由于除油脱脂后零件表面会残留一些脱脂碱液及一些其他金属离子，被水洗循环后带入到水洗1水槽中。而碳酸根离子和部分金属离子发生化学反应，生成难溶于水的碳酸锌、碳酸钙和碳酸镁，这些难溶性物质在出水管道表面沉积聚合，形成水垢。
经现场调研发现，水洗1水槽中水循环系统有巨大漏洞。原先水槽水循环方案为：经水洗后含各类离子的污水循环到水槽中再次利用，为了补充因水分蒸发和被钣金件带出的水总量损失，水槽内部侧面接有自来水入水口，用于补充新鲜自来水。根据以往的污水处理经验，入水口的自来水出水量必须大于水槽损失量才能形成槽体水量溢流。溢流出的水溶液带出部分污染物，其中就包括部分的金属离子和悬浮油性物质。
但是就管道结垢原理，综合考虑金属离子与水溶液的比重，并且结合槽体不同水位水体质量检测报告综合分析，得出结论：在原先污水循环到槽体的过程中，大量的金属离子下沉到槽体底部，并且由放置于槽体底部的喷淋提升泵进行循环喷淋配水至各喷淋管道和喷淋头，由于所吸取的水体含有大量的金属离子，进而与碳酸根离子发生化学反应生产沉淀物沉积于管道内壁和喷淋泵内部，从而造成设备使用故障。
